行业痛点

生产协同效率低
上下工序、辅助部门均依靠纸质报表传递信息、异常追溯困难
数据分析难
原料车间自动化程度低,过程数据分散,仅现场可查看,设备数据无法追溯、分析,数据价值难以发挥
设备点巡检难
设备点检保养是否执行未闭环,突发故障抢修多发
能源消耗高
能耗数据采集粗放,能源层级不明晰、未计量至单台关键设备、能源优化困难
数据统计难
原料车间自动化程度低,过程监控、盘点统计等均依靠人工进行,效率低、管控存在盲点
人工监管难
球磨配料每台铲车需配备监磅员,喂料准确性依赖于员工责任心,如配料不准确对产品质量影响大

解决方案

大数据分析应用
全厂能源数据实时监测,支撑能源结构调整,支持能效对标、供需分析、趋势变化、设备负载的多维度分析,降低能耗
设备互联互通
数据自动采集,实现数据互联互通,分析优化
设备管理标准化
系统化闭环设备标准操作流程
生产过程透明化
通过生产任务进行全链条拉通,异常快速定位
能耗监控更精准
自动统计单球单耗及时长、并可监测每台球磨机关键参数,掌控球磨运行状态,针对性进行球蛋级配调整、球磨维护(电机、皮带、球衬等),降低设备故障率,降低球磨单耗
喂料准确性更高
通过系统对铲车喂料种类、重量进行监测,减少人工、提高喂料准确性,提升产品质量

实现价值

提升员工积极性

建立基地系统价值考核体系,提升人员使用积极性20%

降低能源成本

生产能源成本减少约1-2%(300-600万元/年/基地)

标准化流程更高效

打造标准化作业流程,设备综合管理水平提升30%

远程控制更便捷

通过参数过程管控,有效提升异常定位效率,提高产品质量

降低人工成本

平均每个原料车间人工成本减少约65万元/年

提高浆料质量稳定性

每台铲车减少1名监磅员的同时提升喂料效率,上对料、上准料,实现浆料质量稳定性提高5%

客户案例

陶瓷行业数据化平台投资回报周期约12个月
客户需求
实现价值
  • 原料车间人工上料易出现较大误差,上料信息与配方工单数量不一致,上料不回仓、甚至上错料,人工监督效果不理想。
  • 球磨车间用电量大占生产用电15-20%,如何降低球磨车间的用电成本。
  • 浆池、粉仓实时储量不可知,无法掌握实时数据进行排产与损耗指标计算。
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