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行业痛点

生产协同效率低

上下工序、辅助部门均依靠纸质报表传递信息、异常追溯困难

数据分析难

原料车间自动化程度低，过程数据分散，仅现场可查看，设备数据无法追溯、分析，数据价值难以发挥

设备点巡检难

设备点检保养是否执行未闭环，突发故障抢修多发

能源消耗高

能耗数据采集粗放，能源层级不明晰、未计量至单台关键设备、能源优化困难

数据统计难

原料车间自动化程度低，过程监控、盘点统计等均依靠人工进行，效率低、管控存在盲点

人工监管难

球磨配料每台铲车需配备监磅员，喂料准确性依赖于员工责任心，如配料不准确对产品质量影响大

解决方案

全厂能源数据实时监测，支撑能源结构调整，支持能效对标、供需分析、趋势变化、设备负载的多维度分析，降低能耗

数据自动采集，实现数据互联互通，分析优化

系统化闭环设备标准操作流程

通过生产任务进行全链条拉通，异常快速定位

自动统计单球单耗及时长、并可监测每台球磨机关键参数，掌控球磨运行状态，针对性进行球蛋级配调整、球磨维护（电机、皮带、球衬等），降低设备故障率，降低球磨单耗

通过系统对铲车喂料种类、重量进行监测，减少人工、提高喂料准确性，提升产品质量

实现价值

提升员工积极性

建立基地系统价值考核体系，提升人员使用积极性20%

降低能源成本

生产能源成本减少约1-2%（300-600万元/年/基地）

标准化流程更高效

打造标准化作业流程，设备综合管理水平提升30%

远程控制更便捷

通过参数过程管控，有效提升异常定位效率，提高产品质量

降低人工成本

平均每个原料车间人工成本减少约65万元/年

提高浆料质量稳定性

每台铲车减少1名监磅员的同时提升喂料效率，上对料、上准料，实现浆料质量稳定性提高5%

客户案例

陶瓷行业数据化平台投资回报周期约12个月

客户需求

实现价值

原料车间人工上料易出现较大误差，上料信息与配方工单数量不一致，上料不回仓、甚至上错料，人工监督效果不理想。
球磨车间用电量大占生产用电15-20%，如何降低球磨车间的用电成本。
浆池、粉仓实时储量不可知，无法掌握实时数据进行排产与损耗指标计算。

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