行业痛点

数据分散,数据孤岛严重
生产异常追踪处置耗时长,且较难准确定位问题
气泡问题时有发生
关于气泡质量问题,无法在问题发生时就及时处理
物料配对难
原料技术人员需每天进行最佳物料批次组合筛选配对,耗时耗力
配料成分波动大
配方各配料成分波动大,较难稳定控制
点巡检效率低
现场点巡检需定期安排人员,不安全且效率低

解决方案

快速打通数据
上线博依特MOM⁺,打通各项数据
上线气泡模型
抓取各项生产关键参数,综合评估造成异常的参数
上线仓库物料管理
上线仓库物料管理,并上线原料优选模型
上线配方优选功能
基于原料优选快速计算最优结果
上线设备管理巡检系统
上线设备管理巡检系统,数据看板监控,异常告警推送

实现价值

总体质量提升

提升生产技术人员工作效率超30%,创造经济效益超170万元

提前预测气泡数量

气泡预测模型可预测3小时后的气泡数量,准确性高达82%,并推荐工艺优化参数

原料优选更高效

原料优选效率提升32%

配方优选更科学

配方优选效率提升27%

点巡检更高效

快速发现设备异常,并可以做到预防性维护,提升设备点巡检效率100%,快速捕捉设备异常

客户案例

电子玻璃行业原料工序数据化平台投资回报周期约5个月
客户需求
实现价值
  • 矿物原料开采控制及难度加大,成本上升,导致企业可选择的优质原料越来越少。
  • 附加产品质量要求严格,传统人工方式进行配料难以保障玻璃成分稳定均一。
  • 产品质量容易出现波动,稳定性不好。
  • 玻璃的品质对工艺及原料稳定性要求极高,且生产滞后性强,故障问题追溯及知识经验沉淀。
  • 基地传动设备多,日常管理工作量大,设备异常难以及时发现。
立即联系博依特智能专家团队,为您定制解决方案